Центр металлообработки

и металлоконструкций

ООО "АвралПром"

 

avral54@mail.ru

 

+7 993 019-78-15

Токарные работы – основы и принципы Токарная обработка металла относится к механической обработке – в процессе точения происходит удаление излишков металла с заготовки путем его срезания более твердым материалом. Заготовке придается вращательное движение, а резцу - поступательное (параллельно вдоль оси вращения заготовки) и движение подачи (перпендикулярно оси вращения детали). Сочетание движения заготовки и резца приводят к получению поверхности вращения – наружной и внутренней. Таким образом изготавливаются детали с цилиндрическими, конусными, фасонными, винтовыми и др. поверхностями. Оборудование для токарных работ В основе всех токарных работ стоит токарный станок. Видов, типов, марок токарных станков великое множество, но принципиальное устройство их практически одно – станина, механизм крепления и вращения детали и механизм крепления и подачи резца. Рассмотрим более подробно типовой станок для токарных работ:
1. Станина – основа станка на которую крепятся остальные его части. Станина также является направляющей для движения задней бабки и суппорта. Кроме указанных функций станина за счет своей конструкции и тяжести гасит вибрации, возникающие как в самом станке, таки при работе с деталью. Чем прочнее и тяжелее станина, тем точнее и качественнее обработка детали. 2. Передняя бабка – передняя часть станка в которой расположен механизм крепления заготовки и придачи ей вращательного движения. Заготовка зажимается в кулачковом или поводковом патроне. Вращательное движение патрону придает вал – Шпиндель. Также на Передней бабке установлен механизм регулировки скорости вращения шпинделя. 3. Задняя бабка – служит для закрепления второго конца детали, а также, в ряде случав, на ней могут крепиться сверла, метчики, развертки и другие инструменты. 4. Суппорт – устройство крепления и передвижения резца. Суппорт позволяет перемещать резец в продольном, поперечном и наклонном направлении. На токарном станке могут выполняться следующие типы работ: • Обработка и создание наружных цилиндрических и конусных поверхностей • Обработка и создание внутренних цилиндрических и конусных поверхностей • Обработка и создание фасонных поверхностей • Нарезка наружных и внутренних резьб • Сверление, зенкование и расточка отверстий • Выточка канавок и отрезка заготовок • Накатка рифлений Принципы токарной обработки металла Рабочая часть любого резца представляет собой клин, острие которого под давлением входит в металл. Чем острее клин, тем легче он врезается в металл, но при этом прочность резца сильно снижается. При выборе угла резца следует учесть твердость заготовки и твердость материала самого резца. В процессе обработки заготовки резец испытывает высокие силовые и температурные нагрузки. Правильно подобранный резец может увеличить и скорость обработки детали, и срок своей службы. Качество и скорость обработки заготовки зависит от твердости материала заготовки – чем тверже материал, тем сложнее и дольше его обработка, а также выше износ инструмента. Для убыстрения работы и снижения издержек все черновые работы совершают на менее твердых материалах, после чего металл подвергают термической обработке и доводят деталь до нужных параметров. Следует учесть, что при термической обработке металл меняет свои свойства. Для токарной обработки более твердых поверхностей используются резцы из легированных сталей с добавлением ванадия, вольфрама, хрома, кобальта и др. Также используют режущие накладки из высокопрочных температуростойких сплавов с использованием вольфрама и титана. С развитием композитных материалов режущие накладки производят из керамических материалов, которые выдерживают более высокие температурные и силовые нагрузки и, что немаловажно, значительно дешевле в производстве. Высокопрочные резцы позволяют значительно увеличить скорость обработки заготовки, а также чистоту обрабатываемой поверхности.
При обработке поверхности всегда остаются неровности - впадинки и гребешки, чем тщательнее обработка поверхности, тем неровности меньше – это называется чистота поверхности. Выделяют 14 типов чистоты от 1-го самого грубого до 14-го. Чем выше чистота изделия, тем меньше трение и меньше износ готового изделия и, как показывает практика, меньше коррозия поверхности, но более тщательная обработка всегда затратнее чем грубая работа – поэтому при выборе частоты изделия Вам необходимо выбирать частоту исходя из нагрузки на поверхность. При выборе чистоты детали Вам необходимо соблюсти баланс срока службы готового изделия и стоимостью токарных работ, что позволит Вам сэкономить деньги или на работе готового изделия или на его стоимости. При Токарной обработке заготовки даже на самом точном оборудовании практически невозможно добиться 100% точности – всегда есть отклонения, вызванные деформациями инструмента и заготовки из-за силовых и температурных нагрузок, точности измерительных приборов. Отклонение фактического размера от номинального (на чертеже детали) – называется допуском. На фактический размер токарной детали влияет довольно большое количество сторонних факторов – качество резца, качество станка, температурный режим в помещении и даже сезонные колебания здания, чем выше точность изготовления изделия, тем сложнее ее изготовлении, дороже резцы, дороже оборудование цеха и выше квалификация мастера. При выборе допуска вам необходимо учитывать условия работы детали и необходимость точного соблюдения размеров детали, от этого будет зависеть стоимость детали. Измерительные приборы Для производства детали со строго заданными параметрами токарю необходимы измерительные приборы. Самый простой измерительный прибор – линейка, как правило это металлическая линейка длинной от 150мм до 300мм и как их продолжение складной метр. Линейкой легко проверить длину заготовки или выступов. Точность измерения линейкой 0,5мм. Для более точного измерения наружных и внутренних поверхностей применяют Штангенциркуль Штангенциркуль состоит из рамки и линейки где расположены:
 Губки для измерения наружных поверхностей 2 губки для измерения внутреннего размера 3 шток для измерения глубины 4 метрическая шкала 5 дюймовая шкала 6 и 7 нониус - позволяет производить измерения с точностью 0,1 мм (десятичный нониус), а в более точных штангенциркулях — с точностью 0,05 и 0,02 мм. 8 фиксатор – может быть в виде винта Есть много вариантов штангенциркуля в том числе и электронные для высокоточных измерений. Для более точных измерений применяются микрометры
Для серийного производства токарных деталей применяют также калибры. Калибры позволяют быстро и точно проверить размер детали, не прибегая к дорогостоящим измерительным приборам. Калибры для наружных поверхностей называются скобами и для отверстий – пробками. Калибры имеют как правило 2 варианта - проходной и не проходной
Если Вас интересует тема металлообработки и токарной обработке металла напишите нам и мы раскроем интересующую Вас тему в следующих статьях.